Recentemente, a produção das grandes empresas da empresaMotor elétricoOs motores de rotor offline R representaram quase 40% do total nos últimos três meses. Juntamente com as necessidades do cliente, a produção está sob a dupla pressão de "múltiplas variedades e especificações". Esta situação impôs exigências rigorosas à capacidade de operação contínua do equipamento principal da oficina – a máquina formadora de camisa de junta 5-em-1. No entanto, o equipamento está bastante envelhecido e desgastado. Sob cargas de produção de alta intensidade, falhas como quebra da biela e travamento do eixo de transmissão têm ocorrido com frequência, levando diretamente ao desligamento do rotor RMotor elétricoprodução e colocando o cronograma de produção sob sérios desafios.
O equipamento é a base da produção da oficina e o seu funcionamento normal é crucial para a eficiência da produção e a qualidade do produto. Para reverter rapidamente a situação passiva, o Departamento de Fabricação da SimoMotor elétricoativou o mecanismo de resposta a emergências imediatamente, estabelecendo uma equipe de reparos especial com a espinha dorsal dos departamentos de equipamentos, usinagem e soldagem como núcleo. A estratégia de reparo de “priorizar mapeamento, processamento sequencial e montagem colaborativa” foi esclarecida. Entre eles, a equipe de equipamentos assumiu a liderança no enfrentamento de desafios técnicos: para peças irregulares, como bielas e eixos de transmissão (sem desenhos originais em arquivo), os engenheiros de equipamentos tomaram a iniciativa de conduzir um mapeamento-por{3}}um para garantir a precisão dos dados. Após a entrega dos desenhos, as equipes de soldagem e usinagem rapidamente entraram em “estado de guerra”, formando uma cadeia de processos conectada de forma eficiente: a Divisão de Soldagem assumiu a liderança no início do processo de blanking. Dois soldadores cortam com precisão as peças brutas da biela usando aço 45 # de acordo com os requisitos do desenho, enquanto pré-processam as peças de soldagem do eixo de transmissão para controlar o erro de planicidade da superfície de soldagem. Posteriormente, a Divisão de Usinagem assumiu a responsabilidade de realizar o processamento refinado: o processo de torno executou primeiro a usinagem de desbaste e semiacabamento nos furos do eixo das bielas, garantindo que a tolerância do tamanho do furo atendesse ao padrão H7; o processo de retificação conduziu então a retificação de precisão na superfície cilíndrica externa do eixo de transmissão, alcançando uma rugosidade superficial de Ra0,8μm; por fim, o centro de usinagem executou o fresamento CNC na estrutura-de ranhura em formato especial das bielas para realizar a formação precisa de contornos complexos. Todos os processos estavam intimamente ligados e o processamento de peças-chave da manga de junta foi concluído através de horas extras.
Após a substituição e comissionamento dos componentes principais da máquina formadora de luva de junta 5 em 1, todos os parâmetros durante a operação experimental atenderam aos padrões de operação normal e a capacidade de produção foi restaurada ao nível anterior à falha com operação estável. Isso efetivamente garantiu o cronograma de produção dos grandes motores de rotor off-line do motor R.
Neste trabalho de reparação de emergência, todos os participantes trabalharam em estreita colaboração, demonstrando um espírito de unidade e cooperação.Esperamos que todos os departamentos os tomem como exemplos, fortaleçam o sentido de colaboração e melhorem as capacidades profissionais em trabalhos futuros, tomem a iniciativa de assumir responsabilidades e cooperar de forma eficiente face aos desafios de produção, e construam em conjunto uma linha sólida de garantia de produção para o desenvolvimento de alta-qualidade da empresa!
